Das Struktursystem ist das neue EnergiefahrzeugBatteriefach, das das Grundgerüst des Batteriesystems darstellt und Schlagfestigkeit, Vibrationsfestigkeit und Schutz für andere Systeme bieten kann.Batteriekästen haben verschiedene Entwicklungsstadien durchlaufen, vom ersten Stahlkasten über den aktuellen Kasten aus Aluminiumlegierung bis hin zu effizienteren Batteriekästen aus Kupferlegierung.
1. Batterieträger aus Stahl
Das Hauptmaterial für Batterieträger aus Stahl ist hochfester Stahl, der günstig im Preis ist und hervorragende Verarbeitungs- und Schweißeigenschaften aufweist.Unter tatsächlichen Straßenbedingungen sind Batterieträger unterschiedlichen Arbeitsbedingungen ausgesetzt, z. B. der Anfälligkeit gegenüber dem Aufprall von Kies usw. und der Stahlpalette. Die Palette weist eine gute Beständigkeit gegen Steinschlag auf.
Auch Stahlpaletten haben ihre Grenzen: ① Ihr Gewicht ist groß, was einer der wichtigen Faktoren ist, die die Reichweite von Fahrzeugen mit neuer Energie beeinflussen, wenn sie auf die Karosserie geladen werden;② Aufgrund ihrer geringen Steifigkeit neigen Batteriepaletten aus Stahl dazu, bei einer Kollision zusammenzubrechen.Es kommt zu einer Extrusionsverformung, die zu Schäden an der Batterie oder sogar zu einem Brand führen kann.③ Batterieträger aus Stahl haben eine schlechte Korrosionsbeständigkeit und sind in verschiedenen Umgebungen anfällig für chemische Korrosion, was zu Schäden an der internen Batterie führt.
2. Batteriefach aus Aluminiumguss
Der Batterieträger aus Aluminiumguss (wie im Bild gezeigt) ist aus einem Stück geformt und weist ein flexibles Design auf.Nach der Formung des Tabletts ist kein weiterer Schweißvorgang erforderlich, sodass seine umfassenden mechanischen Eigenschaften hoch sind.Durch die Verwendung von Aluminiumlegierungsmaterialien wird auch das Gewicht weiter reduziert, und diese Struktur des Batteriefachs wird häufig in kleinen Energiebatteriepaketen verwendet.
Da Aluminiumlegierungen jedoch während des Gießvorgangs anfällig für Defekte wie Unterguss, Risse, Kaltstellen, Dellen und Poren sind, sind die Dichtungseigenschaften der Produkte nach dem Gießen schlecht und die Dehnung gegossener Aluminiumlegierungen ist gering neigen nach Kollisionen zu Verformungen.Aufgrund der Einschränkungen des Gießverfahrens können Batterieträger mit großer Kapazität nicht durch Gießen von Aluminiumlegierungen hergestellt werden.
3. Batteriefach aus extrudierter Aluminiumlegierung
Batterieträger aus extrudierter Aluminiumlegierung sind derzeit die gängige Designlösung für Batterieträger.Es erfüllt unterschiedliche Anforderungen durch das Spleißen und Bearbeiten von Profilen.Es bietet die Vorteile eines flexiblen Designs, einer bequemen Verarbeitung und einer einfachen Änderung.In Bezug auf die Leistung weist der Batterieträger aus extrudierter Aluminiumlegierung eine hohe Steifigkeit sowie Beständigkeit gegen Vibrationen, Extrusion und Stöße auf.
Aufgrund ihrer geringen Dichte und hohen spezifischen Festigkeit kann eine Aluminiumlegierung ihre Steifigkeit beibehalten und gleichzeitig die Leistung der Karosserie gewährleisten.Es wird häufig im Automobilleichtbau eingesetzt.Bereits 1995 begann das deutsche Audi-Unternehmen mit der Massenproduktion von Karosserien aus Aluminiumlegierung.In den letzten Jahren haben auch spezielle aufstrebende Hersteller von neuen Energiefahrzeugen wie Tesla und NIO damit begonnen, das Konzept von Vollaluminiumkarosserien vorzuschlagen, einschließlich Karosserien, Türen, Batterieträgern usw. aus Aluminiumlegierung. Aufgrund der Verbindungsmethode sind jedoch unterschiedliche Teile erforderlich müssen durch Schweißen und andere Methoden gespleißt werden.Es müssen viele Teile geschweißt werden und der Prozess ist kompliziert.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 11. Mai 2024